1. 总则

2. 基本设计与制造

3. 辅助设备

4.检验与试验

5.涂漆

6.包装和运输

7.标记

8.图纸及资料

9.性能保证

10.其它

1. 总则

1.1 范围

1.1.1 本工程技术规定仅涉及由电动机驱动的往复活塞式压缩机组,并在遵循合同规定的有关标准、规范及数据表等的前提下,对往复活塞式压缩机及其附属设备等在涉及、制造、检验、试验、装运、供货范围、性能保证、卖方图纸和资料等方面提出主要补充、强调或限制性说明。

    当使用本工程技术规定时,应结合工程项目对机组的要求进行相应调整或修改。

1.1.2 本工程技术规定不包括以下往复活塞式压缩机：

(1) 组装式冷冻压缩机组；

(2) 移动式或者无十字头的单作用筒式压缩机组；

(3) 排气压力高于31.5MPa的往复活塞式压缩机。

1.2 基本要求

1.2.1 卖方应按照买方要求的标准、规范、数据表及本工程技术规定对机组承担全部合同责任。

    对制造厂商应进行多元选择。在保证机组良好性能的前提下,应尽量降低机组的造价。

1.2.2 除本工程技术规定外,还应按照GB标准。

1.2.3 卖方对买方要求的标准、规范、数据表及本工程技术规定的任何偏离,均应以书面形式及时向买方澄清,并经买方认可后方能生效。

    对有矛盾的条款应按照下列优先程序：

(1) 合同及其技术附件；

(2) 本工程技术规定；

(3) 采用的标准与规范；

(4) 卖方的报价书。

1.2.4 所有的参数应采用国际单位制(SI)。

1.2.5 卖方报价文件的语言种类应由买、卖双方商定。

1.2.6 买方将参加卖方供货机组的部分检验和试验,但不解除卖方的全部合同责任。

1.2.7 卖方应向买方提供供审查的图纸和资料，但卖方应对其所采购的机组承担全部责任。

1.3 主要参考标准与规范(均应为最新版本)

(1) API618 一般炼油厂用往复式压缩机或与之等效的标准；

(2) ASMEⅧ 钢制压力容器；

(3) GB150 钢制压力容器；

(4) GB151 钢制管壳式换热器；

(5) IEC 电气设计。

2.基本设计与制造

2.1 概述

2.1.1 卖方设计的压缩机组，包括压缩机、驱动机、辅助设备及其保证压缩机组长期正常操作系统(包括电、仪控制等)应完好齐备。

2.1.2 卖方应对整个机组(包括压缩机、驱动机、动力机构和有关的辅助系统等)进行协调并承担全部责任，这责任至少包括以下内容：扭转分析，动静设备，动力传动部件的选择及其额定值，限制电动机电流脉动所需的惯性矩，控制有害脉动和振动声学模拟，审查买方范围的配管、基础、电气、仪控设计。当买方动、静设备布置与买方的设施相干涉时，应由买、卖双方相互协商确定。

2.1.3 提供的压缩机组应具备结构合理(尽可能采用一列一缸的布置形式)、选用材料适当、动力平衡性能良好(对大、中型压缩机应优先采用对称平衡式压缩机)、振动小、噪声低、密封性能好及易损件寿命长等特点。

2.1.4 机组性能必须满足并能在规定的操作下连续安全运转。其使用寿命最少为20年且不间断连续操作最少为3年。

2.1.5 卖方应解答与设计有关的任何询问和问题。

2.1.6 压缩机组(含辅助设备)应便于安装布置、装配、拆卸、维护且提供足够的空间和通道。重要的配合面处应带有配合标记。

2.1.7 除非另有规定，压缩机组应适合于户外，防冻和防尘的运行工况。

2.1.8 相同类型的压缩机的零部件应尽可能具有互换性。

2.1.9 按买方的工艺流程特点及指定的流量调节范围，应设计经济、可靠的气量调节装置并在报价时详细说明。

2.1.10 当买方要求气体无油时，应采用无油润滑压缩机。当买方提出气体中的油含量的限制值时，卖方应采取靠的除油措施并给以详细说明。

2.1.11 对无油润滑的压缩机，其活塞平均速度应适当降低(一般应小于4m/s)，对有油润滑的压缩机，其活塞平均速度亦可根据成熟的使用经验由买、卖双方协商确定。

2.1.12 对压缩终了温度有限制的气体,必须设有超温报警和联锁,如对富氢介质,当介质分子量小于或等于12时,终了排出温度不应超过135 C 。当买方没有规定排出温度的限制值时,应由买、卖双方协商确定,建议不超过149 C。

2.1.13 卖方应具有被验证的同类型压缩机的业绩。经买方认可后,方可使用样机。

2.1.14 买方应明确买、卖双方界区的工艺参数,卖方供货范围内的压力和流量的损失应由卖方考虑。

2.1.15 当压缩机轴功率大于150 kW 时,应提供手动盘车装置;当压缩机轴功率大于750 kW 时, 应提供电动或者气动盘车装置。

2.1.16 压缩机在任何规定的工况下,其活塞杆的最大许用连续负荷均应大于活塞杆的综合负荷。

2.1.17 至少以下螺纹应为辊制螺纹：

(1) 连杆螺栓螺纹；

(2) 活塞杆螺纹；

(3) 承受交变载荷的联接螺栓螺纹。

2.2 结构

2.2.1 气缸

2.2.1.1 气缸的最高允许工作压力至少应超过其额定排出压力的10%或额定排出压力加0.17MPa,取两者中的较大值。而且,气缸的最高允许工作压力应至少等于规定的安全阀的设定压力。

2.2.1.2 当输送饱和气体或气体中带有液体时,气缸应有可靠的连续排液措。

2.2.1.3 气缸套不得与冷却剂直接接触并能被可靠定位。当采用无缸套气缸时,气缸壁厚应有足够的再加工量,再加工后,应能满足在最高允许工作压力或活塞杆最大许用连续负荷下的使用要求。

2.2.1.4 气缸支座的设计,应在温升期间和实际操作温度下能避免不对中或超过活塞杆的径向跳动。脉动抑制装置不得作为气缸支座之用。

2.2.1.5 只有经过买方同意后,方可采用串级气缸的配置方式。

2.2.1.6 气缸盖、压力填料的压盖、余隙腔、气阀盖各种接口等承压部件与气缸的联接均应采用双头螺柱。

2.2.1.7 气缸及气缸套的吸、排气口腔处的边缘应倒圆尖角。

2.2.2 气阀

2.2.2.1 气阀的设计应适用于买方在数据表中规定的任何气体，且气阀损失小、开闭及时、冲击小。

2.2.2.2气阀的设计，应使组装的进、排气阀不会装错或装反，当气阀螺栓松动甚至断裂时，也不会落入气缸内。

2.2.2.3气阀弹簧的两端应平整并经磨削，且应将不同高度的弹簧分类包装并标记。

2.2.2.4对阀片的边缘应倒圆尖角。

2.2.2.5当采用气动式顶开吸气阀卸载装置进行气量调节且用于易燃易爆气体时，应设计成卸载装置用的气体不得与易燃气体相混合，即使万一隔膜和其它部件破坏时也是如此。

2.2.2.6当规定时，阀座的硬度为RC32，且应进行淬硬至表面深度至少为1.6mm。

2.2.3 活塞、活塞杆和活塞环

2.2.3.1活塞杆应与十字头和活塞可靠联接，其预紧力应是可控制的。当活塞杆直径≥76mm时，应采用液力和加热的方法上紧联接螺母且活塞杆不得转动。

2.2.3.2在拆装活塞杆时，穿过压力填料部位的活塞杆螺纹部分应装有锥形防护套。

2.2.3.3应尽量使活塞支承环布置在活塞环两侧。当无油润滑时，用氟碳化合物制成支承环所承受的负荷不得大于0.035MPa；当有油润滑时，支承环负荷不得大于0.069MPa。

2.2.3.4只有经买方同意，活塞杆方可带有尾杆，并应设置尾杆护套。尾杆填料的设计和质量应与活塞杆填料一致。

2.2.3.5活塞杆与填料的摩擦表面应作硬化处理，其硬度值不低于RC50,表面粗糙度Ra值应为0.2～0.4μm。活塞杆粗加工后应进行超声波探伤，精加工后应进行磁粉探伤。

2.2.4 机身、曲轴、连杆、轴承和十字头

2.2.4.1 机身应具有足够的刚度，曲轴箱应设有安全可靠的通气孔。

2.2.4.2 曲轴应整体锻造,但允许有可拆卸的平衡重。钻孔和变界面处应有光滑的过渡圆角。

2.2.4.3 主轴承和曲柄轴承应为薄壁滑动轴承并可方便的进行更换。当机身名义额定功率≤150kW时，允许采用圆锥滚子轴承。但不得使用圆柱滚子和球轴承。

2.2.4.4连杆螺栓、螺母应能可靠方便的预紧和锁紧，卖方应提供需要的预紧载荷值及专用工具。

2.2.4.5 十字头应有可更换和可调节的滑履,并保证十字头销和滑道有足够的润滑油。

2.2.5 隔离件

2.2.5.1 买方应规定隔离件的结构形式。对有油润滑和非危险气体，可采用短单室结构；对无油润滑和非危险气体，可采用长单室结构；对易燃、易爆或有毒气体，应采用双室结构，其形式可由买方和卖方共同商定。

2.2.5.2 开孔处应配置整体金属盖板,不允许使用非金属盖板。

2.2.5.3 如可能,应尽量采用十字头导向体于曲轴箱铸造成为一个整体的结构。

2.2.5.4 隔离件的各元件的气液排放、应能承受≥0.07MPa的压差。如需要承受更高压差，买方将在数据表中规定。

2.2.5.5 关于隔离件的气液排放、清扫气接口以及填料函的冷却、润滑、气液排放接口等，应能满足安全运转的需要。可由买、卖双方共同商定。

2.2.6 填料

2.2.6.1 卖方应推荐有成功经验的填料形式。

2.2.6.2 对易燃和有毒介质,活塞杆填料的泄漏气不应在厂房内排放并尽量回收利用。卖方应将泄漏气收集至总管，且总管出口应带有配对法兰及其紧固件。

2.2.6.3 对无油润滑而言,当采用以四氟乙烯为基体的材料,且采用的气缸最高许用工作压力大于1.7 MPa表压时,应对活塞杆压力填料进行液体冷却。

2.2.6.4 对有油润滑而言,当采用以四氟乙烯为基体的材料,且采用的气缸最高许用工作压力大于3.4MPa表压时,应对活塞杆压力填料进行液体冷却。

2.3.1 压缩机机身的润滑

2.3.1.1应尽量采用强制润滑系统。

2.3.1.2 强制润滑系统至少应包括:带有粗过滤器的主、辅油泵(可自动切换、油压可调)、油冷却器、双联可切换全流量精油过滤器、必要的仪表和调节控制系统、供油和回油辅助系统等。

2.3.1.3 对一般巴氏合金轴承而言，精油过滤器的过滤精度为40μm或更细。对于铝或微粒巴氏合金轴承，过滤器的精度为10μm或更细。

2.3.1.4当油温高于27℃时,方可启动压缩机。在油温低于27℃的情况下，应在油箱外部装有可拆卸的蒸汽加热器(可通过导热油等传递热量)或带有不锈钢外套的恒温控制浸入式电加热器,且应在规定的最低环境温度下，并在12小时内将油加热至27℃。如采用浸入式电加热器，其瓦特密度不应大于2.33w/cm²。

2.3.2气缸和填函的润滑

2.3.2.1 当采用有油润滑时应采用单点单柱塞油量可调的强制注入式注油器，注油器的每个润滑点均应有一个可观察的流动指示器。

2.3.2.2 注油器应有满足30小时正常流量的贮油量。如有规定，应提供带恒温控制的外部加热装置且瓦特密度应小于2.33w/cm²。

2.4材料

2.4.1压缩机组的所有材料应适合于流体的性质、温度、压力、环境条件和运转工况。关于材料的选用，除规定外，应按卖方的相应标准。

2.4.2铸件应完好、无缩孔、气孔、裂纹、氧化皮等类似的有害缺陷。铸件表面应用喷砂、喷丸、酸洗等方法进行清理。

2.4.3 气缸材料按以下条件或按照制造厂有成功业绩的材料选用。

2.4.4 制造压力容器的钢板应符合ASME第VIII篇或其他相当的标准规范的规定。所有压力容器制造厂必须具有制造相应类别压力容器的资格。

2.4.5 当操作温度低于-20℃时，钢材应在规定的最低温度下按照压力容器规范的有关规定进行夏比V型缺口冲击试验。

2.4.6当介质中含有硫化氢时，除非另有规定，碳钢和低合金钢零部件的硬度应不超过RC22，并且这些零部件的屈服强度应不超过620MPa。对焊接的零部件应进行热处理以满足硬度要求。气阀阀片和弹簧可有较高的硬度。对某些合金钢而言，可不受RC22硬度的限制，可由买卖双方商定。

2.5 铭牌和转向箭头

2.5.1压缩机、驱动机、辅助转动机器的铭牌和转向箭头应采用不易生锈的材料制造，并且应位于易观察处。

2.5.2 以下数据应被清楚的显示在铭牌上：

a. 压缩机

(1) 制造单位

(2) 位号及产品名称

(3) 机器型号和规格

b. 油泵

(1) 制造单位名称

(2) 型号和规格，产品名称

(3) 制造系列号

(4) 额定流量

(5) 排出压力

(6) 液压试验压力

(7) 制造日期

c. 受压容器

(1) 制造单位名称和制造许可证号码

(2) 制造单位对该容器产品的编号及产品名称

(3) 设计压力

(4) 最大允许工作压力

(5) 试验压力(若为换热器，应分为管程和壳程)

(6) 折流板间距(仅对换热器)

(7) 容器类别

(8) 重量及主要材料

(9) 能力(换热面积、容积等)

(10) 制造日期

d. 其他辅助装置

(1) 制造单位名称

(2) 系列号

(3) 能力

(4) 型号及规格

(5) 制造日期

3. 辅助设备

3.1 驱动机及其动力传递

3.1.1电动机铭牌功率至少应为压缩机在任何规定的操作条件下要求的最大功率(包括传动机构、联轴器的损失)的110％，亦可由买卖双方根据验证过的经验确定。

3.1.2 买方应对电动机型式、有关要求及应遵循的标准等作出规定。

3.1.3联轴器应能满足最大扭矩及最大的扭矩变化的要求。驱动机轴上的半联轴器应由压缩机制造厂负责成套。

3.1.4主、辅电动机应能满足电气区域分类的要求。对要求正压通风大型电动机，当通风机未启动及风压低于规定值时，主电动机不能启动。正压通风的风源应处于无易燃易爆气体的区域。卖方应详细说明并图示通风机的外形安装尺寸、所有接口尺寸、通风管道的规格等。

3.1.5 所有外露的旋转体(如联轴器、飞轮等)应设置防护罩，当用于易燃易爆场合时，应采用无火花型防护罩。

3.1.6 经买方同意后，方可使用V型皮带传动，且限于输出功率在150KW以下，其速度变化率不应超过压缩机操作转速的3％。当用于危险区域时，应设置防静电装置。V型皮带应耐油。不允许使用平皮带传动。

3.1.7 卖方应提供电控柜的电源容量，以便买方进行电缆设计。

3.2 底板

3.2.1如规定使用底板，底板及其找平螺钉、基础螺栓、联接螺栓、螺母、垫片、垫铁等，应由卖方提供。底板应有足够的强度和刚度。

3.2.2 底板的外露棱角最小应有R50mm的圆角。

3.3 仪表和控制

3.3.1 压缩机组的仪表和控制系统应能确保机组安全可靠的启动、运转及停车。

3.3.2 气量调节一般采用顶开吸气阀或辅助余隙容积的方法进行，亦可将两者结合起来，但无论采用上述哪种方法，建议再设置一定数量的旁路系统。以上可由买卖双方具体商定。

3.3.3 气量调节控制系统可以采用气控、电控、液控。其操作可以自动、手动或程序控制。买方应对以上方法作出选择并与卖方进行协商，买方还应规定控制范围和控制信号源。

3.3.4仪表和控制系统应随主机成套并能满足现场监视、就地集中监控的要求。如有规定，重要参数应能进入DCS监控。

3.3.5 卖方应提供主要仪表的型号、规格、数量及推荐的能够确保质量的制造厂商，并经买方同意。

3.3.6 电子或电动仪表应适用于规定的电气区域分类。

3.3.7 信号联锁控制系统应采用PLC，并安装在仪表盘内，其硬件配置应有20％的余量。

3.3.8 如有规定，就地压力表和就地指示温度计应采用防振型。

3.3.9 压力表应能抵抗压缩介质的侵蚀。

3.3.10 卖方应指明成套仪表电源规格及所需功率。

3.3.11每台压缩机组应有独立的仪表盘，盘装仪表至少应包括以下监测内容。

(1) 每级工艺气进出口的压力

(2) 油过滤器后的润滑油压力

(3) 冷却水进出口总管压力

(4) 每级工艺气进出口的温度

(5) 冷却器的气体温度(如果需要的话)

(6) 主径向轴承温度

(7) 主电动机轴承温度及定子温度

(8) 润滑油(机身处)进出口温度

(9) 活塞杆填料的温度(如果需要的话)

(10) 报警蜂鸣器

(11) PLC系统

(12) 仪表空气的压力(如果有的话)

3.3.12 每台压缩机组就地安装的仪表至少应包括以下内容

(1) 主润滑油泵的出口压力

(2) 辅助润滑油泵的出口压力

(3) 润滑油过滤器压差

(4) 润滑油冷却器进出口的油压力

(5) 油冷却器的进出口水温度

(6) 活塞杆填冷却水出口温度

(7) 压缩机机身处的振动开关(如果规定的话)

(8) 盘车器限位开关

(9) 压力变送器

(10) 液位变送器

(11) 活塞杆下沉测量探头(如果规定的话)

3.3.13 每台压缩机组至少应设置以下报警和停机

3.4 安全阀

3.4.1 压缩机的每级出口管路上应装设安全阀

3.4.2 安全阀的设定压力不应高于最高许用工作压力，但也不低于API618标准的规定。

3.4.3 安全阀的设计应按照买卖双方共同商定的规范进行。

3.5管路系统

3.5.1 卖方的管路系统应包括管路、阀、孔板(如果需要的话)、温度计、压力表、视镜、保温套及所有有关的附件。

3.5.2 如有规定，卖方应在压缩机第一级入口管线上设置分离器、粗过滤器、消声器等。

3.5.3 配管系统应具有振动小、维修及清洗方便、残存气液易排净等特点。

3.5.4卖方在完成配管图的设计过程中，应及时与买方进行技术协调，以避免与买方的设计范围相抵触。

3.5.5 卖方应在界区的所有接口处配带配对法兰及其紧固件。

3.5.6 至少过滤器之后的润滑油管路、管件应为不锈钢。

3.5.7 碳钢与低合金钢的腐蚀裕量最小应为1.5mm。

3.5.8管道支承应有足够的刚度，每个支承点应设置在最有效的抗震动位置上。

3.5.9 所有的钢管应在制造厂车间进行压力试验。

3.6 辅助设备

3.6.1 冷却器

3.6.1.1冷却器的设计条件应符合买方的公用工程条件，工艺气体冷却器应按GB151 I级进行设计。油冷却器按照GB151 II级设计。

3.6.1.2 冷却液侧的污垢系数应有一定的安全裕度。

3.6.1.3如为管壳式工艺气体冷却器，其管束应为可拆卸结构，对所有气体通道，应便于检查的清扫。

3.6.1.4 对换热面积大于0.46m²的油冷却器，其管束应为可拆卸式，不允许使用U型弯管式。冷却液应走管程。

3.6.1.5 油冷却器出口的润滑油压力应高于买方提供的冷却液的压力。

3.6.1.6 冷却器设计应便于检修和维护。

3.6.1.7 只有在买方同意时，方可采用除管壳式冷却器之外的其它型式的冷却器。

3.6.2气液分离器

3.6.2.1气液分离器应设置安全可靠的排液系统。其安装的压力等级上限应由买卖双方共同商定。

3.6.2.2 气液分离器应装有高液位报警和联锁用的见API13.8.6.C条单独接头和液位开关。高液位报警和联锁之间至少应有间隔5分钟的容量。

3.6.3 脉动抑制装置

3.6.3.1 卖方应按照API618标准中规定的脉动和振动控制近似设计方法进行设计。

3.6.3.2 脉动抑制装置应尽量靠近气缸布置且能避免冷凝液的积存。

3.6.3.3作为最低要求，脉动抑制装置的强度和结构设计与制造应按照GB150，并在结构设计方面考虑交变载荷的影响。当数据表规定时，脉动抑制装置还应打上ASME规范的标记，并在相应的国家主管部门登记。

3.6.3.4 脉动抑制装置的腐蚀余量为3.2mm。

3.6.3.5 卖方应提供安全可靠的脉动抑制装置及其接管的支承系统。

3.6.3.6 所有对接焊缝应进行100％射线探伤合格。

3.6.3.7 当需要时，压缩机的每级气缸进出口均应设置脉动抑制装置。

4. 检验和试验

4.1气缸水压试验压力应为最高许用工作压力的1.5倍，但不得小于0.14MPaG。

4.2 气缸冷却套和填函的水压试验压力为冷却液规定压力的1.5倍，但不得小于0.8MPaG。

4.3 管路、压力容器、过滤器和其它受压部件的水压试验压力为1.5倍的最高许用工作压力或按照有关规范的规定进行，但不得小于0.14MPaG。

4.4 买方应规定买方人员参加检验和试验程序的范围，如在制造厂进行的压缩机、驱动机、机械运转试验等。

卖方应于试验前两周以书面形式将检验和试验的日期及详细内容通知买方。买方将按合同派员参与卖方的检验与试验。

4.5 检验与试验的其它内容及其方法可按照有关标准规范的规定及买方的要求增加。

5. 涂漆

    油漆要求可按制造厂标准进行，亦可由买方提出有关规定，但主、辅机(包括电、仪装置)应尽量统一色标。

6. 包装与运输

6.1 包装和发货应符合规定的装运要求。

6.2 卖方应按规定的装运要求进行包装。从装运时算起，应保证机组可以在室外至少存放6个月。如规定存放更长的时间，买卖双方可另行商定。

6.3 所有保证应适合于海、陆运输。被包装件应有妥善的防护措施且在装运中不被损伤、损坏和锈蚀。

6.4 所有的包装应符合运输途中的运输限制条件。

6.5 机组的装运工作应在检查和试验验收合格后，并经过买方同意，方可进行。

6.6 每个包装箱应有两份装箱清单，一份在箱内，一份固定在箱外。

6.7 每个包装箱应有清楚牢固的说明标记，如向上位置、起吊点、重量、外形尺寸等。

7. 标记

7.1 所有可拆卸部件应有相应的配合标记。

7.2 与主机分开装运的材料、附件等应有与主机相对应的标签或标记。

8. 图纸及资料

    卖方应提供4份用于报价和审批的图纸资料；8份最终图纸资料，其中6份拷贝件和2份可再复制件。

8.1下列A类资料为卖方报价的图纸、资料，用于买方了解和技术交流；B类资料应在合同生效后的第6～8周内提供，以便买方用于施工图设计；C类资料应在合同生效后的第16周提供；D类资料应在交货时提供。

8.1.1 A类资料

(1) 商务条件及有效价格

(2) 供货日期及条件

(3) 填写充分的数据表和规格表

(4) 预期的性能和性能保证值

(5) 机组在制造厂的检验项目及程序

(6) 制造、检验和试验的项目及标准规范

(7) 初步的机组P&I图

(8) 初步的外形及布置图(包括与买方有关的各种尺寸、位置及界区标志等)

(9) 仪表的选型原则，控制水平说明，保护系统说明及简图

(10) 卖方的工作和供货范围

(11) 样本(包括机器的设计说明书等)

(12) 总的能量消耗，包括水、电、汽、油等

(13) 各分包商清单及其分包机器、设备的价格、相应制造厂的清单

(14) 对本技术规定的偏离

(15) 类似或同等条件下的业绩表

(16) 压缩和主要辅助设备的主要结构特征和主要节点图，如密封、轴承等

(17) 初步的土建基础图

(18) 机组主要零部件材料表

(19) 卖方推荐的开车及两年操作的备品备件表

8.1.2 B类资料

(1) 所有的机器和设备基础图和设计的负荷数据(包括：静、动负荷、基础允许的振动要求等)

(2) 机组的主要连接管口在X、Y、Z方向上允许承受的力，力矩及位移等

(3) 公用工程表和消耗定额

(4) 仪表设备一览表

(5) 仪表盘的外形图、正面布置图及背面接线图

(6) 就地仪表盘和控制表盘的接线连接图

(7) 报警、联锁原理图及设定值

(8) 电动机控制原理图和电气控制箱外部接线图及布置图

(9) 各接口尺寸、等级及方位图

(10) 界区接口、连接面型式、等级、尺寸、材料等

(11) 确认的P&I图、外形图及布置图

(12) 机组及设备的最大件重量和维修重量

(13) 机组在静态和动态时对基础的力、力矩、挠力及其作用点，重心位置等

(14) 机组基础的外形尺寸的限值及沟槽、孔洞、地脚螺栓、预埋件尺寸位置等

(15) 二次灌浆层的厚度、位置及材料要求

(16) 确认采用的标准、规范等

8.1.3 C类资料

(1) 机器及设备的设计计算(如果规定的话)

(2) 机器的装配图、剖面图、安装图

(3) 辅助设备的结构图、安装图

(4) 易损件的部件图、材料及特殊要求

(5) 详细配管空视图及管道支点位置，支点受力计算数据，支架型式。(包括所有接管及备用接口)

(6) 机组的润滑油要求和规定，润滑油系统图

(7) 电动机的接线箱

(8) 机组组装及拆卸程序

8.1.4 D类资料

(1) 材料试验报告(主要受力元件)

(2) 卖方的检验报告和证明

(3) 在卖方工厂所完成的试验报告

(4) 机组验收程序

(5) 机组管线冲洗和油系统冲洗程序

(6) 安装、操作和维修说明书

(7) 防锈方法

(8) 备品备件表

(9) 专用工具表

(10) 密封元件表

(11) 润滑油牌号、粘度等指标清单

(12) 仪表清单，仪表安装说明书

(13) 供货清单。(包括设备、材料等)

(14) 提供有关的参数、文件及图纸目录

(15) 产品合格证及质量证明书、产品竣工图、劳动部门质检单位签发的产品制造安全质量监督检验证书

(16) 压力容器强度计算书及图纸(标明实际厚度、设计厚度、检验周期、检验方法等)

8.2 技术协调会将在合同生效后第3周内召开。

9. 性能保证

卖方应对压缩机组作出以下保证：

9.1 压缩机组在所有规定工况下都能安全平稳的运转。

9.2 要求的容积流量无负偏差。

9.3 压缩机轴功率的偏差为＋3％。

9.4 压缩机组的噪声水平不超过85dB(A)(在机组1米处)。

9.5 压缩机组的机械振动速度有效值不大于买方的规定值，如对大中型机组，其值应不大于4.5mm/s。

9.6 卖方应保证下列易损件的连续工作寿命为：

(1) 活塞杆压力填料、刮油环 ≥8000小时

(2) 机身主轴承和连杆小头瓦 ≥8000小时

(3) 活塞环、导向环 ≥8000小时

(4) 吸、排气阀片及弹簧

当P≤10MPa时 ≥8000小时

当P＞10MPa时 ≥4000小时

10. 其他

10.1 参考的卖方供货范围

10.1.1 完整的压缩机主机、驱动机及其底座等。

10.1.2 包括从一级进口截止阀配对法兰到末级出口止逆阀、截止阀配对法兰为止，所有阀门、管件及联接件、气管路、油管路等。

10.1.3 每级的吸入和排出缓冲器。

10.1.4 级间冷却器和后冷却器。

10.1.5 级间分离器和后分离器。

10.1.6 分离排出液收集槽(如果有的话)。

10.1.7 成套组装的循环油系统。

10.1.8 气缸和压力填料油系统(如果有的话)。

10.1.9 入口管道过滤器。

10.1.10 盘车装置。

10.1.11 气缸支撑。

10.1.12 励磁柜(如为同步电机时)。

10.1.13 就地操作台、控制柜及其全套附件。

10.1.14 压缩机全部就地指示仪表，去控制室和DCS的一次仪表及其附件(如果要求的话)。

10.1.15 就地仪表盘及盘上所有仪表、阀门等。

10.1.16 隔离件及活塞杆压力填料的气、液排放系统。

10.1.17 地脚螺栓、螺母、垫片、调整垫铁等。

10.1.18 专用工具(包括液力紧固装置、电加热装置等)。

10.1.19 开车及试运转用备品备件。

10.1.20 两年正常操作的备品备件(列出分项价)，当规定时，还应包括关键事故部件如活塞杆、气缸套等。

10.1.21 联轴器及其护罩。

10.2 参考的设计基础(由买方提供)

10.2.1 年操作日：

10.2.2 机组安装位置

• 用户所在地海拔高度

• 室内/室外

• 顶棚/无顶棚

• 部分侧墙

• 主机标高/辅机标高

• 厂房跨度/厂房长度

10.2.3 现场条件

10.2.3.1 大气温度：

• 年平均温度：

• 极端最高温度：

• 极端最低温度：

• 最热月份平均温度：

• 最冷月份平均温度：

• 夏季通风室外计算温度：

10.2.3.2 湿度

• 年平均相对湿度：

• 最热月平均相对湿度：

• 最冷月平均相对湿度：

10.2.3.3 气压

• 年平均气压：

• 夏季平均气压：

• 冬季平均气压：

10.2.3.4 地震烈度

10.2.3.5 年平均雷暴日

10.2.3.6 异常条件

• 灰尘：

• 烟雾：

• 危险/非危险

• 其他

10.2.4 公用工程条件

10.2.4.1 循环冷却水

• 供水压力：

• 供水温度：

• 回水压力：

• 回水温度：

• 污垢系数：

• 氯离子含量：

• PH值：

10.2.4.2 脱盐水

• 供水压力：

• 供水温度：

• PH值：

• 氧含量：

• 电导率：

10.2.4.3 仪表空气

• 压力：

• 温度：

• 露点：

• 质量：

10.2.4.4 氮气

• 压力：

• 温度：

• 纯度：

10.2.4.5 电

电气区域：

• 电压：

• 相数：

• 频率：

• 短路容量：

• 仪表供电：

10.2.4.6 事故电源

• 电压：

• 相数：

• 频率：

10.2.4.7 低压蒸汽

• 压力：

• 温度：