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贾 广 顺 (济南钢铁集团总公司第一炼铁厂,山东 济南 250101)
摘 要：济钢第一炼铁厂高炉渣口所用风堵耙与高炉采用同一风源,压力低造成渣口难开。改用压缩空气做气源后,减少了渣口损坏和高炉休风率,促进了高炉稳定生产,降低了生产成本。
关键词：渣口;风堵耙;压缩空气
中图分类号：TF546.2 文献标识码：B 文章编号：1004-4620(2000)02-0014-02
Using Compressed Air as Power in Blocking Machine of Slag Notch
JIA Guangshun
(No.1 Ironmaking Plant of Jinan Iron and Steel Group,Jinan 250101,China)
Abstract：The blocking machine of slag notch of blast furnace in No.1 ironmaking plant of Jinan iron and steel group used same air power source with blast furnace production.Since its low pressure the slag notch was difficultly opened often.After using of compressed air as air power source the loss of slag notch and blow out ratio of blast furnace were decreased,smooth operation and low production cost of blast furnace were achieved.
Keywords：slag notch;blocking machine;compressed air
1 前言
济南钢铁集团总公司第一炼铁厂(简称济钢第一炼铁厂)高炉渣口使用通冷风的风堵耙堵口,该方法比原先使用死堵耙堵渣口操作简便,但退出堵耙即可来渣的情况只占50%,若退出堵耙不来渣,则需要人工用大锤、钢钎打渣口。这种状况不适应生产发展的需要,同时也存在一些弊病:第一,高炉强化冶炼后有效容积利用系数达到2．5t/m3·d以上,加之受渣罐编组运行的制约,空罐返回配位时已接近或超过规定放渣时间,用人工打渣口耽误时间5～10min,由于炉缸负担重造成憋风,影响冶炼过程。第二,频繁地人工打渣、打退钢钎,一方面渣口易磨损,其寿命缩短,另一方面退钢纤时带动渣口小套松动甚至退出,导致渣口中小套之间冒渣,威胁生产。第三,随着科学技术的进步也应该解决人工打渣口的问题,减轻劳动强度。鉴于上述多方面的原因,改进风堵耙堵口的操作势在必行。
2 原因分析
2.1 原风堵耙的风源管路布置
原有风堵耙的风源与高炉鼓风为同一风源,在冷风管道放风阀前接一φ76mm的钢管将鼓风机送的冷风引至高炉炉前,通入风堵耙的通风管,管路布置见图。
管路布置示意图
2.2 风堵耙压力及炉内压力比较分析
设:风堵耙取风点处冷风压力为P冷,高炉热风压力为P热,风堵耙出口冷压力为P末,渣口处炉内压力为P渣。则:
P末=P冷-ΔP1 (1)
P渣=P热+ΔP渣=P冷-ΔP2+ΔP渣 (2)
式中 ΔP1 ——风堵耙风源取风点处至风堵耙出口间管路阻损;
ΔP2 ——冷风经热风炉、热风总管及热风围管直至风口的管路阻损。
两者距离基本相同,考虑管路走向,可视为:
ΔP1≤ΔP2
高炉内风口中心线以下被焦炭和液态渣铁充填,当放净渣铁时,渣口处炉内压力与风口处炉内压力基本一致,P渣与P末相等,ΔP渣为0。一旦放不净渣铁和随着堵铁口后时间的延长,生成的渣铁逐渐增多,渣液面超过渣口中心线,ΔP渣越来越大,即ΔP渣大于ΔP末。由此可看出,原风堵耙的风有时能吹入炉内,炉内渣口区活跃退出堵耙可来渣，甚至渣液倒灌入堵耙风管中,造成退堵耙不来渣,需要人工打渣口。
3 采用压缩空气做风堵耙的风源
通过上述分析,发现使用风堵耙时渣口难开的原因是风堵耙与高炉采用同一风源,其压力低而不能满足生产要求。为此改用压缩空气做风堵耙的风源。压缩空气管道接在制氧分厂供炼铁厂喷煤集中送风的管道上,压力可达0.6MPa,于1996年7月25日在1＃炉试验成功。7天之内所有高炉全部采用,经过实践探索,通风堵耙的压缩空气压力要高于热风压力,控制在0.15～0.25MPa。
4 使用效果及经济效益分析
4.1 使用效果
由于风堵耙的风压力高,能保证冷风不断地吹入炉内,渣口附近的焦炭不断的燃烧转换,温度高且活跃,消除了渣口附近的堆积,减少了渣中带铁,使退出堵耙即可来渣。这样既满足生产需要,又减轻劳动强度以及减少渣口损坏、增产节焦、减少费用支出,起到降成本等综合效果。
4.2 改造风源前后经济效益分析
未改压缩空气前,1996年1～7月5座高炉共损坏渣口小套182个,平均月损坏26个。改为压缩空气做气源后,1996年8月至1999年12月6座高炉共损坏渣口小套443个,平均月损坏10.5个。以每个渣口小套550元计,则采用压缩空气后年创效益10万元。
通过对渣口风源的改造创新,不但促进了高炉稳定顺行,而且减轻了炉前工人的劳动强度,保证了安全生产。
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